分体式超声波流量计是一种基于超声波传播原理实现流量测量的计量设备，核心特征是传感器与主机（显示控制单元）相互独立，二者通过专用信号电缆连接，突破了一体式流量计 “传感器与主机不可分离" 的安装限制。

传感器可安装在管道任意合适位置（如高空管道、地下管道、设备密集区域），主机可放置在远离现场的控制室、操作间（信号电缆最长可支持 100 米以上，需根据型号匹配），解决 “现场环境恶劣（高温、潮湿、粉尘）无法安装主机" 的痛点。

支持多种安装方式（外夹式、插入式），外夹式安装无需停水 / 停流，无需开孔，安装时间短（单管道安装通常 30 分钟内完成），对生产流程无干扰；插入式适用于大管径（≥DN300）或介质含少量杂质的场景，兼顾测量精度与安装便捷性。

管径覆盖宽：可测量管径范围从 DN15（小口径管道，如实验室管路）到 DN6000（大口径管道，如市政供水管网、工业循环水主管），远超多数机械式流量计的适用管径上限。

介质兼容性强：可测量水（自来水、污水、循环水、海水）、油类（润滑油、柴油、食用油）、化工流体（低粘度酸碱溶液、乙二醇）等各类均匀液体，部分多普勒型可测量含少量气泡或悬浮颗粒的浆液（如污泥、矿浆）。

工况适应性好：传感器耐受温度范围宽（常规型号 - 40℃~160℃，高温定制型号可达 300℃），主机可在 - 20℃~60℃的干燥环境中稳定工作，可适应工业车间、户外露天、地下井室等多种环境。

精度高：常规工况下测量精度为 ±0.5%（读数），重复性≤0.2%，满足工业级计量与贸易结算需求（部分型号通过计量认证，可用于商业结算）。

无压损：非侵入式安装不改变管道内流道结构，无节流部件，不会产生压力损失，相比孔板流量计可减少能源损耗（尤其对大流量系统，年节能效益显著）。

抗干扰能力强：主机内置抗电磁干扰电路，可抵御工业现场的变频器、电机等设备产生的电磁辐射；传感器采用高灵敏度压电晶体，可有效过滤管道振动、环境噪声对信号的影响。

无运动部件：相比涡轮流量计的叶轮、椭圆齿轮流量计的齿轮，不存在部件磨损、卡堵问题，使用寿命长（正常工况下传感器寿命≥5 年，主机寿命≥8 年）。

维护便捷：无需拆解管道即可检查或更换传感器，日常维护仅需定期清理传感器探头与管道接触面的污垢（避免影响超声波传播），维护周期长（一般每 3~6 个月一次）。

输出接口丰富：标配 4~20mA 模拟量输出（对接 PLC、DCS 系统）、RS485 通讯接口（支持 Modbus 协议，实现远程数据传输），部分型号支持脉冲输出（用于累计流量计数）、继电器输出（用于流量超限报警）。

数据存储与分析：主机内置数据存储器，可存储 1 年以上的历史流量数据（如小时流量、日流量），支持通过 U 盘导出数据或远程调取，便于工况分析与能耗统计。

介质类型：优先确定介质是 “清洁液体"（如自来水、纯水、柴油）还是 “含杂质液体"（如污水、矿浆、含气泡的冷却水）—— 清洁液体选时差法，含杂质 / 气泡液体选多普勒法（需确认杂质粒径≤100μm，气泡含量≤10%）。

介质温度与压力：根据介质最高工作温度选择传感器（常规型≤160℃，高温型≤300℃）；根据管道设计压力选择传感器安装方式（外夹式无压力限制，插入式需匹配压力等级，如≤2.5MPa 或≤10MPa）。

介质粘度：常规型号适用于粘度≤1000cP 的液体（如油类、乙二醇），若介质粘度＞1000cP（如粘稠树脂、重油），需选择高粘度定制型号，避免因粘度影响超声波传播速度。

管径尺寸：测量管道的实际内径（而非公称直径，如 DN100 管道的实际内径可能为 108mm 或 95mm，需现场测量），确保选型设备的管径范围覆盖实际内径（如实际内径 108mm，可选择 DN80~DN150 的型号）。

管道材质：优先选择金属管道（碳钢、不锈钢、铸铁）或硬质塑料管道（PVC、PPR）—— 软质管道（如橡胶管、波纹管）会吸收超声波信号，导致测量不准确，需采用插入式安装或更换管道；管道内壁若有厚垢（如结垢厚度＞5mm），需先清理垢层，或选择高穿透性传感器。

管道壁厚：外夹式传感器对壁厚有要求（常规≤20mm），若壁厚＞20mm，超声波信号衰减大，需选择插入式传感器或定制高功率传感器。

流速范围：根据介质的实际流速（如循环水的流速通常为 1~3m/s，污水的流速通常为 0.5~2m/s）选择设备的流速量程（常规 - 10~+10m/s，可满足多数工况），避免实际流速超出量程（导致测量精度下降）或远低于量程（导致分辨率不足）。

输出与通讯：若需对接控制系统（如 PLC、DCS），选择带 4~20mA 模拟量输出的型号；若需远程监控，选择带 RS485 通讯（Modbus 协议）的型号；若需流量超限报警，选择带继电器输出的型号。

安装环境：若传感器安装在户外或潮湿环境，选择防护等级 IP68 的传感器；若主机安装在粉尘多或高温环境，选择防护等级 IP65 的壁挂式主机，避免主机损坏。

计量认证：若用于贸易结算（如自来水收费、工业产品计量），需选择通过国家计量认证（如 CMC 认证）的型号，确保数据合法有效。

防爆要求：若安装在易燃易爆环境（如石油化工车间、加油站），需选择防爆型设备（防爆等级如 Ex d IIB T4 Ga），避免电火花引发安全事故。

数据存储：若需追溯历史数据，选择带大容量数据存储（如支持 1 年以上小时流量存储）的型号，便于后期工况分析与故障排查。

应用场景：城市供水管网（水厂出水、管网分区计量）、污水处理厂（进水流量、曝气池回流流量、出水排放流量）、雨水管网（汛期雨水流量监测）。

适配原因：市政管道多为大管径（DN500~DN3000），传感器可直接安装在管道外壁，无需停水施工；主机可放置在管网监控室，实现远程数据采集，便于漏损分析与流量调度。

应用场景：电力行业（火电厂凝汽器循环水、冷却塔补水）、钢铁行业（高炉冷却循环水、轧钢冷却水）、化工行业（反应釜冷却循环水、换热器循环水）。

适配原因：循环水温度较高（通常 40~80℃）、管道多为碳钢材质，传感器耐温性好，外夹式安装无压损，可减少循环泵的能耗；主机可对接 DCS 系统，实现循环水流量的实时监控与调节。

应用场景：原油输送（罐区原油转输流量）、化工原料输送（乙二醇、甲醇等低粘度原料）、成品油储存（汽油、柴油装车计量）、含油污水处理（油田采出水流量监测）。

适配原因：部分介质具有腐蚀性（如酸碱溶液），非侵入式安装避免传感器与介质接触，延长设备寿命；防爆型设备可适应易燃易爆环境，满足安全要求。

应用场景：炼钢冷却水（转炉、连铸机冷却流量）、有色金属冶炼（铜 / 铝冶炼过程中的冷却循环水、电解液输送流量）、焦化厂（焦炉煤气冷凝水流量）。

适配原因：现场环境高温、粉尘多，主机可安装在远离高温区的控制室，传感器防护等级高（IP65/IP68），可抵御粉尘与振动干扰；双向测量功能可监测循环水的逆流情况，避免设备缺水损坏。

应用场景：工业废水处理（电镀废水、印染废水流量监测）、中水回用（再生水输送流量）、海水淡化（淡化水产出流量、海水预处理流量）、垃圾渗滤液处理（渗滤液输送流量）。

适配原因：介质多为含杂质液体（如废水、渗滤液），多普勒型传感器可精准测量；外夹式安装避免管道堵塞，减少维护频率，降低环保处理成本。

应用场景：食品加工（饮料、果汁输送流量，食用油精炼过程流量）、医药生产（药液输送、纯化水流量监测）、酿酒行业（白酒、啤酒发酵液输送流量）。

适配原因：非侵入式安装无卫生死角，不会污染介质，符合食品医药行业的卫生要求（部分传感器可选择食品级材质）；测量精度高，可确保生产过程的配料准确性。

现场勘查：确认管道位置、管径、材质、壁厚、介质温度，检查管道内壁是否有结垢、腐蚀（若结垢厚度＞3mm，需清理后再安装）；确认传感器安装区域的空间是否足够（外夹式安装需管道外壁平整，无遮挡），主机安装位置是否干燥、通风，远离强电磁干扰源（如变频器、高压电缆）。

工具准备：卷尺（测量管径、直管段长度）、游标卡尺（测量管道壁厚）、打磨工具（清理管道外壁的锈迹、油漆，确保传感器与管道贴合紧密）、水平仪（确保传感器安装水平）、螺丝刀、压线钳（连接信号电缆）。

设备检查：开箱检查传感器、主机、信号电缆是否完好，配件（如传感器固定支架、电缆接头、安装图纸）是否齐全；测试信号电缆的通断性，避免电缆破损导致信号传输故障。

直管段要求：传感器必须安装在直管段区域，避免安装在弯头、三通、阀门、泵出口等流场紊乱的位置。直管段长度要求：

上游直管段（传感器前）：≥10 倍管径（如 DN100 管道，上游直管段≥1000mm）；

下游直管段（传感器后）：≥5 倍管径（如 DN100 管道，下游直管段≥500mm）；

若上游有泵、阀门等设备，需增加上游直管段长度至≥20 倍管径，或安装流场整流器。

管道选择：选择管道垂直或水平段（水平段优先，避免气泡或杂质堆积在传感器探头处）；若管道为垂直段，确保介质自下而上流动（避免空管）。

外夹式安装（常用）：

1. 清理管道外壁：用打磨工具去除安装位置的锈迹、油漆、污垢，使管道外壁平整（粗糙度≤Ra12.5）；

2. 确定安装间距：根据管径和传感器型号，参考安装图纸计算两个传感器的间距（通常为 “V 法" 安装，即传感器对称安装在管道两侧，间距与管径成正比）；

3. 固定传感器：将传感器贴合在管道外壁，用支架或胶带固定（确保探头与管道紧密接触，无间隙），涂抹耦合剂（增强超声波传导，避免空气阻隔）；

4. 连接电缆：将传感器电缆与信号电缆对接，用防水接头密封（户外安装需额外缠绕防水胶带）。

插入式安装（适用于大管径、厚壁管道或含杂质介质）：

1. 管道开孔：使用专用开孔工具在管道上开孔（孔径与传感器插入深度匹配），开孔时需避免铁屑掉入管道（可提前在开孔位置下方放置磁铁）；

2. 安装底座：将带密封垫的底座焊接或螺纹连接在开孔处，确保密封良好（避免介质泄漏）；

3. 插入传感器：将传感器通过底座插入管道，插入深度为管道内径的 1/2（确保探头位于流场中心，测量最准确），拧紧固定螺母；

4. 密封与防护：在传感器与底座的连接处缠绕生料带或涂抹密封胶，户外安装需加装防水罩。

安装位置：选择干燥、通风、无振动的位置（如控制室墙面、操作台），距离传感器的距离不超过信号电缆的最大支持长度（常规≤100 米），避免靠近变频器、电机等强电磁设备（距离≥1 米）。

安装方式：台式主机直接放置在操作台上；壁挂式主机用膨胀螺丝固定在墙面（安装高度 1.2~1.5 米，便于操作与观察）。

接线：按照主机接线图连接电源电缆、信号电缆、输出电缆（如 4~20mA、RS485），确保接线牢固、正负极无误（电源正负极接反会损坏主机），接地线需可靠连接（避免静电干扰）。

通电检查：接通电源，主机正常启动（屏幕显示 “初始化" 或 “待机" 状态），检查传感器信号强度（主机显示 “信号强度" 数值，通常≥60% 为正常，若＜40% 需重新调整传感器位置或清理管道外壁）。

参数设置：进入主机菜单，设置管道参数（管径、材质、壁厚）、介质参数（介质类型、温度）、输出参数（4~20mA 对应流量范围、脉冲当量）、通讯参数（波特率、地址），设置完成后保存参数。

零点校准：在管道内介质静止（无流量）时，执行 “零点校准"（主机自动记录零点偏移量，消除静态偏移），校准过程中需确保管道内无流动（如关闭上下游阀门）。

测量验证：开启介质流动，观察主机显示的瞬时流量、流速是否稳定，与其他计量设备（如标准流量计）的测量结果对比，偏差应在允许范围内（±0.5%~±1.0%）；若偏差过大，需检查传感器安装位置、参数设置是否正确，或重新校准。

定期检查传感器与管道的贴合度（每 3~6 个月一次），若耦合剂干燥，需重新涂抹；

避免信号电缆被挤压、拉扯或浸泡在水中，防止电缆破损导致信号中断；

主机需定期清洁（每 1 个月一次），避免粉尘覆盖影响散热；

若介质温度或压力发生显著变化，需重新检查传感器的耐受能力，必要时更换对应型号的传感器。